Comment ça marche dans le domaine de la qualité ? Sur quoi focaliser en tant qu’entreprise ? Dans le quotidien, la détermination des priorités peut devenir compliquée. Afin d’agir plus efficacement il est recommandé de prendre du recul.
Beaucoup d’efficacité se perd sur la ligne de séparation imaginaire entre la production de produits et en suite le contrôle qualité. La libération produit suit si la production a été conforme pour livrer le client. Cela devrait être le mode opératoire.
Si on doute de la qualité ou si le produit n’est pas conforme aux exigences, le produit est bloqué en appliquant la procédure. Cependant, le fait qu’il y ait une procédure de blocage ne veut pas dire qu’on doit l’utiliser plusieurs fois par jour.
Nous pouvons la comparer avec la procédure de rappel produits. Elle doit être présente, mais elle est heureusement peu utilisée. Il vaut mieux utiliser la procédure de blocage comme une ceinture de sécurité ou un frein d’urgence.
Dans la plupart des entreprises la procédure de blocage est trop utilisée. Les causes sont mentionnées ci-dessous :
- Le focus est mis sur l’obtention de la quantité
- Des pertes de qualité calculées
- Des erreurs de conception dans le système de la qualité
- La communication insuffisante des exigences
- La déviation graduelle de la conception
- Des pannes, les réglages des machines, la qualité insuffisante des matières premières et des emballages
Dans le cas où la procédure de blocage est trop souvent mise en route, ça fine mal. A un moment donné il devient impossible de livrer le client. La pression est mise sur le département de qualité, qui peut être poussé à libérer le produit non conforme*.
Ce processus se répète et devient ainsi un mode opératoire. C’est un jeu de celui qui cri le plus fort. Toutes sortes de mesures sont implémentées afin d’optimiser ce processus, mais les organisations restent au même niveau et continuent à batailler. Quelques symptômes :
- Une procédure de blocage complexe
- Une quantité énorme de lots bloqués
- De la friction entre différents départements – Production, logistique, vente et qualité
Ce qui doit être produit n’est pas suffisamment clair. On dévie de ce qui était initialement prévu. Toutes sortes de causes sont à l’origine de cette situation. Si nous voulons nous améliorer, elles doivent être analysées et supprimées.
Les problèmes menant aux écarts ne sont pas résolus. Mieux dit, les (vraies) causes ne sont pas supprimées. Nous pouvons l’écrire sur une fiche d’enregistrement sans réellement le faire opérationnellement.
Voici comment nous pouvons l’illustrer avec un exemple simple d’un produit mal scellé.
Il y a un capteur défaillant dans la machine de conditionnement, raison pour laquelle l’emballage est mal scellé. Théoriquement on enlève la cause en réparant le capteur. Et vous vous en sortez (encore), car cette méthode est confirmée par notre bon sens.
On doit cependant plonger 1 ou plusieurs niveaux et réaliser beaucoup plus de travail, pour vraiment supprimer la(les) cause(s). Le problème est uniquement résolu, quand il n’y a plus de problèmes de qualité causés par des capteurs défaillants.
* Attention : Certifié ou pas, cette situation sera un écart lors d’un audit. Le client aurait dû être en effet informé de la non-conformité et avoir donné son accord pour la livraison.
